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        目前，氣體氮化已在模具生產(chǎn)中得到廣泛應用。它可顯著提高模具的表面硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蝕性能和疲勞性能。一般熱作模具鋼(凡回火溫度在 550?650℃的合金工具鋼）都可在淬火、回火后在低于回火溫度的溫度區(qū)內(nèi)進行滲氮；一般碳鋼和低合金鋼在制作塑料模具時可以在調(diào)質(zhì)后的回火溫度下滲氮；一些特殊要求的冷作模具也可以在氣體滲氮后再進行淬火、 回火熱處理。
        但是由于種種原因，模具氣體氮化后會出現(xiàn)滲氮層硬度低、滲氮層淺、滲氮層硬度不均勻、滲氮后模具表面有氧化色、滲氮層不致密、滲氮層脆性大、滲氮模具變形、模具表面出現(xiàn)網(wǎng)狀和針狀氮化物等缺陷，嚴重影響了模具使用壽命。 
        因此研究模具滲氮層缺陷，分析其產(chǎn)生的原因，探討減少和防止氣體滲氮缺陷產(chǎn)生的工藝措施，對提高模具的產(chǎn)品質(zhì)量，延長模具使用壽命具有十分重要的意義。
一、模具滲氮層硬度偏低
        模具滲氮層硬度偏低將會降低模具的耐磨性能，并 減少模具的使用壽命。
1.模具滲氮層硬度偏低的原因
（1）模具鋼成分不符，模具預先調(diào)質(zhì)處理硬度過低。
（2）模具氣體滲氮前未除掉其表面的油污、脫碳層和氧化皮。
（3）滲氮爐密封不良、漏氣或初用新的未經(jīng)滲氮的滲氮罐及工夾具。
（4）滲氮時爐溫偏高或者在滲氮第一階段的NH3 分解率過高，即爐內(nèi)氮氣氛過低。
2.對策
（1）嚴格材料入庫檢驗，化學成分應符合滲氮鋼標準。
（2）在模具預先調(diào)質(zhì)處理時，要適當降低淬火后的回火溫度，提高模具的基體硬度。
（3）模具加工時應去除原材料脫碳層和氧化皮；模具滲氮前應除凈表面油污或銹跡，或進行噴砂處理。
（4）滲氮爐要密封，漏氣的滲氮罐應及時更換，新滲氮罐要進行預滲氮，爐罐和夾具使用11－12爐次應退氮一次。
（5）模具裝爐后應緩慢加熱，在滲氮第一階段應適當加大氨流量以便適當降低氨分解率。
（6）對因滲氮層含量較低的模具可進行一次補充滲氮。其補充滲氮工藝為：滲氮溫度510－530℃,保溫時間8－10h,氨分解率控制在20%－30%。